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2021年1月1日，由國家生態(tài)環(huán)境部、國家發(fā)展改革委、公安部、交通運輸部、國家衛(wèi)生健康委員會聯(lián)合發(fā)布的《國家危險廢物名錄》（2021年版）正式施行。明確將“電解鋁過程中電解槽維修及產(chǎn)生的廢渣”、“電解鋁過程中產(chǎn)生的鹽渣、浮渣”、“再生鋁熔煉、精煉過程熔體表面產(chǎn)生的浮渣，及其回收鋁過程產(chǎn)生的鹽渣和鋁灰”列為危險廢物管理。
鋁灰從來源上可分為電解鋁灰和再生鋁灰。在鋁電解過程中產(chǎn)生的浮渣稱為電解鋁灰，1噸電解鋁大約能產(chǎn)生10~15千克鋁灰，產(chǎn)量約為80~100萬噸/年；在廢鋁再生、重熔過程中產(chǎn)生的浮渣稱為再生鋁灰，每噸鋁加工應用的全過程將產(chǎn)生100~200千克的再生鋁灰，如加上鋁灰歷史存量和產(chǎn)能發(fā)展排放增量，其雙層疊加量更為驚人。
目前，我國的大部分企業(yè)普遍采用鋁灰提取金屬鋁后送第三方危廢處置機構處理的技術方案（通常電解鋁生產(chǎn)、再生鋁生產(chǎn)、鋁錠熔鑄過程中產(chǎn)出的鋁灰，金屬鋁的含量約為20%~60%，一次鋁灰分離出金屬后的細灰，金屬鋁的含量約為5%左右），此方案雖能實現(xiàn)金屬鋁的回收利用，但忽略了鋁灰中氟、氮、氯等有價元素的提取利用，不僅浪費了資源，還增加了環(huán)保成本，亟待解決。
項目基于氮化鋁催化水解技術，研發(fā)了氮化鋁專用催化劑，采用有機酸鈉、氨基酸鈉、氫氧化鈉等為原配料，通過配方優(yōu)化，保證了氮化鋁催化水解效果；創(chuàng)新了三段法脫氨工藝。采用鋁灰加水化漿初脫氨、制漿再脫氨、催化劑終脫氨三段工藝，通過對工藝參數(shù)精確控制，避免了劇烈脫氨催化反應，確保了氨氣安全、高效回收；形成了鋁灰全封閉處理成套裝備。通過將催化脫氨系統(tǒng)、氨氣回收系統(tǒng)、固液分離系統(tǒng)等模塊化集成，實現(xiàn)了鋁灰中鋁、氟、氮、氯等元素分離和提純，大幅提高了鋁灰無害化處理、資源化利用效率和價值，有利于環(huán)境保護。
項目具有自主知識產(chǎn)權，已獲得國家授權發(fā)明專利；項目產(chǎn)品經(jīng)湖南華環(huán)檢測技術有限公司等單位檢測，所檢項目符合相關標準要求；項目技術及裝備已被興化市永泰新材料有限公司等單位采用，反映良好，市場應用前景廣闊。

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