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隨著石油天然氣開采量的日益擴大，油氣管道的腐蝕及防護備受重視。CO2 作為石油、天然氣或地層水的組分存在于油氣層中，采用CO2 混相技術(shù)提高原油采收率時，也會將CO2 帶入原油生產(chǎn)系統(tǒng)。CO2 溶于水后，在相同PH值時其總酸度比鹽酸高，故對井內(nèi)管材的腐蝕比鹽酸更嚴重。加之有的油氣井中含有H2S 氣體，管內(nèi)混合液的流動狀態(tài)、溫度、pH 值、材料等也對腐蝕產(chǎn)生很大影響，因此，腐蝕過程更加復(fù)雜。
目前，國內(nèi)外對CO2 或H2S 單獨作用下腐蝕的研究比較充分，而對H2S、CO2共存體系中，尤其是高溫高壓H2S、CO2 多相流動介質(zhì)以及實際工況條件下應(yīng)用研究較少，需求迫切。如：四川盆地鐵山坡氣田飛仙關(guān)組氣藏開發(fā)產(chǎn)能建設(shè)項目，采用公稱直徑DN150~DN300、彎曲半徑R≥5D 耐蝕合金復(fù)合彎管，主要輸送介質(zhì)為高含硫天然氣，硫化氫含量約15.5%。在此介質(zhì)環(huán)境下，若堆焊層內(nèi)壁晶間腐蝕速率無法實現(xiàn)≤1㎜/年，則嚴重影響其服役壽命。由于鎳基堆焊復(fù)合彎管為碳鋼基材加內(nèi)壁堆焊層結(jié)構(gòu)組成，雖具備良好的耐腐蝕性能，但易受內(nèi)壁堆焊層晶間腐蝕影響，難以滿足高含硫介質(zhì)耐晶間腐蝕要求。
項目針對高含硫氣田的油氣輸送管道使用要求，開展了專項研發(fā)：創(chuàng)新研發(fā)了熱絲TIG自動堆焊工藝技術(shù)。采用焊絲電弧前控溫預(yù)熱，通過堆焊設(shè)備優(yōu)配，堆焊電流和速度、送絲速度及保護氣體流量關(guān)鍵參數(shù)控制，保證了堆焊均勻性和精度，提高了焊絲熔敷效率和堆焊質(zhì)量；優(yōu)化了復(fù)合直管熱煨彎制工藝。通過調(diào)控淬火、回火溫度及冷卻等處理工藝，保證了堆焊層與基體材料的適配性，并增強了堆焊層晶間耐腐蝕能力（腐蝕速率低至0.34mm/年），滿足了高含硫介質(zhì)輸送管道使用要求；研制了通用型熱煨彎管成型自動化控制系統(tǒng)，并采用超聲波、磁粉、滲透等檢測技術(shù)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
項目產(chǎn)品具有自主知識產(chǎn)權(quán)，已獲多件授權(quán)專利。研發(fā)的專用管道產(chǎn)品已通過第三方檢測并被中國石油天然氣股份有限公司西南油氣田物資分公司等單位采用，應(yīng)用效果良好。
項目咨詢：王艷欣13371759156

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